近日，上海振华重工集团所属上海港机重工生产基地内，180米智能脉动式装配线有序运转、数字工位实时联动，全球首条集装箱吊具智能产线正式投产。该产线落户于振华重工八大基地之一的浦东生产基地，这里也是全球规模最大、智能化程度最高的集装箱吊具专业生产基地。

新产线投产后，吊具年产能力可达1500台。作为中交集团装备制造板块的核心企业，振华重工表示，此次产线投用是公司推进产业数字化转型、深化智能制造升级的重要落地举措。

集装箱吊具是港口装卸核心装备，更是智慧港口建设的关键部件。传统吊具生产长期以人工为主，存在工序繁杂、生产周期长、标准化程度低等问题，不仅生产效率受限，产品品质稳定性也难以保障，无法适配高端吊具规模化、高品质的交付需求。

针对吊具行业多品种、小批量、定制化的生产痛点，本次投产的智能产线创新采用流线型装配模式，将传统“人员流动”生产方式升级为“物料流动”模式。依托数字化系统与硬件设备互联互通，产线实现信息流与实物流深度融合，彻底改变吊具行业离散化、人工化的旧生产模式。该产线不仅构建了针对吊具大型构件装配的全新设计优化体系，也为港机行业智能制造转型打造了可复制、可落地的标杆，填补了重型港机装备脉动式智能装配领域的行业空白。

为保障产线稳定高效运行，厂区完成全范围5G信号覆盖，实现生产数据实时传输；同步建成智能立体仓储与智慧物流体系，做到物料全程可追溯、配送精准化。目前厂区工业物联平台已实现关键设备联网率100%，搭配能碳管理平台完成用能、碳排放精细化管控，数字孪生平台更可对全厂区资源实现可视化监控、仿真预判与生产优化。

在生产工艺层面，产线摒弃传统线性生产模式，采用模块化部装与整体总装相结合的方案，前置复杂装配工序。依托智能工装、自动化设备及AGV智能物流系统，全面替代人工吊装与手动作业：原本4人耗时30分钟的核心套装工序，如今仅需1人3分钟即可全自动完成，吊具装配周期从15天压缩至3天，既降低劳动强度、规避人为误差，也显著提升装配精度。

文字：朱小萍

供图：振华重工

编辑：倪娜

来源：浦东发布官方微信